WMS автоматизированная система управления складом: основные функции, как выбрать и внедрить на складе. WMS система — что это? Внедрение складской системы
Система WMS (англ. Warehouse Management System) – это полноценное программное обеспечение, предназначенное для автоматизации складского учета и оптимизации всех бизнес процессов. Внедрение решений WMS позволит существенно ускорить выполнение различных складских операций.
Большинство программ обладают стандартным набором функций, но главным конкурентным преимуществом той или иной системы будет то, поддерживает ли она гибкую настройку именно под ваши особенности. Ниже основные процессы и варианты их исполнения, реализованные в наших решениях:
1. Приемка.
Решения позволяют планировать процесс приемки и оперативно взаимодействовать с отделом снабжения и поставщиками:
- Поддерживают приемку товара по заранее созданному заказу поставщику и/или по факту, а также по количеству и/или качеству;
- Обеспечивают возможность оперативно вводить необходимую информацию: сроки годности, серийные номера, номера акцизных марок и прочее
- Автоматизируют идентификацию товара с помощью терминалов сбора данных по штрих-коду или RFID-метке ;
- Осуществляют контроль качества и сроков хранения;
- Позволяет формировать резерв принятого товара под заказ (кросс-докинг);
- Позволяет осуществлять контроль и план-фактный анализ.
2. Размещение.
Процесс размещения товара осуществляется с учетом множества логистических характеристик и режима работы склада. Современные WMS позволяют автоматизировать размещение, принимая во внимание все особенности. Что делают системы в рамках этого этапа?:
3. Подпитка.
На практически любом складе существует зона штучного подбора. Ее оперативное пополнение напрямую влияет на эффективность выполнения складских операций. Задания на пополнение формируются в автоматическом режиме с учетом статистики отгрузок и всплесков спроса:
- Подпитка с учетом FIFO и требований на остаточный срок годности;
- Позволяет значительно повысить эффективность работы складской техники посредством оперативного распределения высотных погрузчиков по рабочим зонам
4. Отбор.
Отбор – тот самый тип складской операции, скорость выполнения которой является одним из ключевых показателей эффективности складского процесса в целом. Так, например, благодаря голосовому отбору товара, склады-дистрибьюторы с огромным количеством строк в заказе и штучным подбором, могут существенно повысить эффективность выполнения заказов. Складское оборудование, необходимое для отбора товара, очень разнообразно: стандартные терминалы сбора данных , наручные ТСД, компьютеры для голосового управления с поддержкой промышленных гарнитур:
- Отбор с учетом FPFO, FIFO, LIFO и других параметров;
- Возможность выбора технологии работы для каждой зоны;
- Построение оптимального маршрута;
- Трансляция ключевых показателей в режиме реального времени на плазменные экраны.
5. Подготовка к отгрузке.
На этапе подготовки набранного товара к отгрузке может осуществляться множество дополнительных технологических операций в зависимости от того, какие алгоритмы работы используются на вашем предприятии. Предлагаемые нами системы поддерживают следующий функционал:
- Контроль качества набора
- Упаковка в грузовые места различных типов
- Маркировка в соответствии с требованиями конкретного клиента
- Паллетирование грузов
6. Отгрузка.
- Соблюдение очередности выгрузки по точкам доставки;
- Подготовка сопроводительных документов.
7. Инвентаризация.
Для складов без системы автоматизации, это наиболее проблемная и сложно выполнимая задача. Т.к. никто доподлинно не знает, где и какой товар хранится. Для выполнения задачи на складах с современными системами управления не требуется полной остановки всего технологического процесса. Инвентаризация может быть: по событию, циклической, произвольной и полной.
Кроме выше перечисленных, автоматизированная система управления сказывается на эффективности многих других операций на складе: комплектация, переупаковка, выбраковка, возвраты и т.д.
Что же дает внедрение системы WMS на складе?
Внедрение WMS системы на складе, во-первых , позволяет полностью убрать зависимость от человеческого фактора и опыта каждого конкретного сотрудника. WMS самостоятельно принимает решение, основываясь на актуальных данных и правилах товарообработки: формирует задания работнику склада, где указано, тару какого типоразмера взять, какую технику привлечь и т.д. Если сотрудник не может выполнить задачу, он выбирает причину из списка предложенных. В ответ система инициирует другой процесс для решения этого вопроса.
Во-вторых , в результате внедрения стоит ожидать существенного повышения эффективности использования складских ресурсов: растет производительность труда каждого работника, сокращаются затраты на амортизацию оборудования, обеспечивается более рациональное использование складского пространства и т.д. Все это приводит либо к снижению прямых расходов, либо к повышению пропускной способности склада (сегодня собирали 1000 строк, завтра – 3000) и, в некоторых случаях, даже развитию новых направлений бизнеса. На освободившейся складской площади можно оказывать услуги ответственного хранения или просто сдавать ее в аренду.
Если в вашей компании несколько распределенных складов, то, при централизованной архитектуре WMS, учет может вестись в единой базе данных, что дает эффективный инструмент для управления всей складской логистикой компании. При этом складской учет в каждом отдельном филиале может быть организован по своим правилам и алгоритмам.
Чем WMS отличается от ERP?
Исходные данные и результаты WMS получает/передает в учетную систему предприятия (ERP). При этом WMS не дублирует функционал вашей учетной системы, а является дополнительным инструментом склада, позволяя полностью автоматизировать процессы с момента поступления товара на склад до его отгрузки.
Если 1С как и любая другая ERP , работает с абстрактными данными, то система класса WMS – с реальными:
- WMS позволяет вести учет товаров, как реальных физических объектов, со своими весогабаритными характеристиками, сроками годности, вплоть до поэкземплярного учета;
- Склад – конкретное помещение с допустимыми нагрузками на балку, размерами ячеек, правилами хранения (например, система знает, что нельзя рядом класть собачий корм и детское питание);
- Кладовщик – реальный человек со своими возможностями, ограничениями и четко прописанными бизнес процессами. К тому же, система фиксирует реальную производительность по каждому сотруднику склада, предоставляя гибкий инструмент для мотивации персонала.
Основные виды WMS систем
Решения для автоматизации складского учета подразделяются по:
Платформе, на которой система написана: SAP, Axapta, 1С и т.д. Платформа существенно влияет на стоимость продукта и правила лицензирования. Если вы хотите в дальнейшем сопровождать и обслуживать систему своими силами, стоит обращать внимание на стоимость программистов на той или иной платформе и доступность их на рынке труда. Для некоторых выбор определенного класса систем для склада, например, SAP, является корпоративным стандартом. В этом случае пользователям решения остается только смириться.
Подход к внедрению подразделяет системы на следующие классы: коробочные (максимально-усредненный функционал, целящийся на всю аудиторию сразу), настраиваемые (система с помощью настроек адаптируется под конкретно ваш склад), заказные (система создается исключительно под ваши процессы). Если кратко о каждом, то:
- коробки вам никогда не будет достаточно. Тут два варианта: либо перестраивать свои процессы под ее функционал, что подойдет далеко не каждой компании, либо проводить существенные доработки. Такие системы управления складом подойдут небольшим предприятиям со стандартными и простыми бизнес-процессами.
- заказные решения – идея хорошая, т.к. будет создана уникальная система складского учета именно для вашего склада. Но нужно быть готовым к дорогому, долгому и мучительному процессу создания, тестирования, вылавливания багов и прочим прелестям разработки нового продукта.
- настраиваемые системы учета WMS , на наш взгляд, являются оптимальным решением для автоматизации склада. Функционал вобрал в себя опыт и особенности всех предыдущих проектов. Система собирается из функциональных модулей, существенно снижая процент доработок и, тем самым, стоимость внедрения WMS в целом. Риски того, что какой-то модуль «не взлетит» исключены, т.к. все проверено и найдены оптимальные способы реализации на практике.
Рассмотрим варианты интеграции системы управления складом с корпоративными информационными системами предприятия: web-сервис, файловый обмен данными, универсальная шина обмена данными. Можно интегрировать любую WMS с любой КИС (корпоративной информационной системой), вопрос всегда в стоимости и наличии готовых инструментов для интеграции. Так, универсальная шина обмена данными позволит достаточно оперативно настроить обмен данными с любыми системами. Если, например, вы предоставляете услуги сторонним компаниям (фулфилмент, 3PL и т.д.), то наличие шины позволит существенно сэкономить на подключении баз клиента к вашей WMS системе. Способ интеграции выбирается в процессе разработки технического задания на внедрение WMS на складе.
Как подготовиться к внедрению WMS? Система адресного хранения – то, с чего можно начать. Это достаточно трудоемкий и длительный процесс: каждой ячейке присваивается свой адрес, после чего склад физически размечается: развешиваются хорошо читаемые обозначения проходов, рядов и т.д. Затем создаются произвольные контрольные номера, которые соответствуют тому или иному месту хранения. В дальнейшем они позволят защититься от излишней находчивости кладовщиков. Адресная система хранения не зависит от выбора WMS и будет полезна для склада любого типа, в том числе, склада без автоматизации складского учета.
Понятно, что системы WMS подразделяются также по производительности, реализованному функционалу, возможности поддерживать ту или иную технологию идентификации (RFID, голос и т.д.), наличия отраслевого опыта по автоматизации складского учета (в данном случае опыт рассматриваем как этапы по устранению багов и оттачиванию функционала) – но по этим параметрам сложно создать объективное ранжирование. Более детальное сравнение всегда стоит проводить в разрезе потребностей и особенностей конкретно вашего склада. Этот шаг необходим при выборе любого класса системы WMS.
Более подробно о комплексной автоматизации складской логистики и современных технологиях идентификации вам расскажут специалисты компании Mobile Inform Group.
Компьютерная система «SEVCO WMS» является мощным и гибким инструментом управления складом.
Система «SEVCO WMS»:
Высокопроизводительная система на платформе 1С, имеет огромный полезный функционал, большие возможности настройки.
Способна управлять складами с различными стеллажными системами и технологиями работы.
Поддерживает технологии штрихкодирования с применением радиотерминалов сбора данных, 3D визуализации, Pick by Voice, Pick by Light, Put to Light.
Интеграция с роботизированным складским оборудованием.
Информационно-технологическое обеспечение в режиме 24/7.
Среди пользователей системы крупнейшие дистрибьюторские, производственные, логистические компании. Площадь складов - от 1500 м2 до 65000 м2.
География внедрений - от Калининграда до Комсомольска-на-Амуре.
Уникальные методические и программные наработки в области технологии анализа работы склада и системы мотивации персонала.
Работа с высокопрофессиональной командой специалистов-практиков в области складской логистики.
Как протестировать систему «SEVCO WMS»:
После ознакомления (телефонный разговор и/или заполнения опросника) мы вышлем адекватное коммерческое предложение.
Проведем удаленную презентацию работы системы «SEVCO WMS» с демонстрацией необходимого вам функционала.
Предоставим удаленный демонстрационный доступ к системе «SEVCO WMS».
Организуем референс визиты на работающие склады.
В разделе «Библиотека документации» сайта можно скачать презентационные материалы.
Посетить ежемесячные практические мероприятия на работающих складах. Даты мероприятий на сайте www.academ-sklad.ru
Эксплуатация высокоинтенсивного складского комплекса
Компания "СЕВКО" эксплуатирует собственный высокоинтенсивный склад:
площадь 10000 м 2 , высота потолков более 7 м.;
имеет 16 постов погрузки-разгруки, оборудованных доклевелерами и докшелтерами;
используется современное подъемно-транспортное оборудование (штабелеры, погрузчики, подъемные столы);
оборудован фронтальными и гравитационными стеллажными конструкциями стандарта EUR и FIN , вместимость более 8000 паллетомест;
обслуживает компанию, являющуюся одним из крупнейших дистрибьюторов продуктов питания в России;
внедрена современная система управления складом «SEVCO WMS », применяются технологии адресного учета и штрихкодирования, терминалы сбора данных;
работает по безбумажной технологии и внедрена уникальная система анализа.
Также компания управляет автотранспортным предприятием:
более 40 автомобилей различной грузоподъемности;
обслуживает 270 - 300 точек доставки в Москве и области ежедневно, в т.ч. все сетевые гипермаркеты;
внедрена GPS система мониторинга определения положения транспорта;
собственная ремзона.
Компьютерная система управления складом SEVCO WMS становится гибким и мощным инструментом, с помощью которого можно достичь поставленных целей. Система способна поддерживать работу как небольших, так и крупных складов с высокой интенсивностью работы.
Склады работающие на системе SEVCO WMS
|
|
Этапы внедрения SEVCO WMS
Как правило, проект по внедрению WMS-системы реализуется в три этапа:
- разработка технологии работы склада (правила выполнения складских операций);
- инсталляция (первичная настройка, интеграция с корпоративной информационной системой) и обучение персонала;
- запуск в эксплуатацию.
ЭТАП № 1. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ВЫПОЛНЕНИЯ СКЛАДСКИХ ОПЕРАЦИЙ
Разработка технологии выполнения складских операций является одним из ключевых факторов успешного завершения проекта по внедрению системы управления на складе. Под технологией понимаются правила выполнения складских операций и необходимые для этого ресурсы. По нашему мнению, правильно спроектированная технология - это 80% успеха проекта. Следует отметить, что наша компания обладает обширной библиотекой стандартных, проверенных на практике решений для различных складов. Мы формировали библиотеку на основе исследования работы европейских и отечественных складов, а также собственного 15 летнего опыта.
При разработке технологии специалисты нашей компании руководствуются следующими основополагающими принципами:
- Исследование исходных данных - как и для чего используется склад.
- Процессный подход :
- выделение складских процедур ;
- установление их последовательности и взаимодействия;
- осуществление их мониторинга, измерения и анализа;
- предприятие действий, необходимых для достижения запланированных результатов и постоянного улучшения этих процессов.
Использование, по возможности, библиотеки стандартных решений.
Технология выполнения складских процедур должна быть простая для понимания и исполнения.
В описании технологии присутствуют три раздела:
- Технологические зоны склада и правила:
указывается состав и размер технологических зон;
типы используемого складского и подъемно-транспортного оборудования;
типы используемого оборудования для работы WMS системы;
выделяется структура персонала, схема подчинения, функциональные обязанности;
определяется состав складских процедур ;
устанавливаются и описываются правила, необходимые для описания правил выполнения складских и контрольных процедур, в т.ч. правила:
Маркировки мест технологических зон (система адресации) и персонала;
Маркировки товара и транспортировочных единиц (паллет, ящиков, мешков и т.п.) на складе;
Укладки товаров на транспортировочных единицах;
Размещения товаров на складе;
Отбора товара на складе по заказам клиентов;
Определения недостач и излишков и т.п.
Правила выполнения складских процедур. Описание регламентов выполнения складских производится двумя типами документов:
карта процедуры - в ней указывается, как группа сотрудников, взаимодействуя друг с другом, осуществляет выполнение складской процедуры;
рабочая инструкция - в ней подробно указывается, что и как должен делать сотрудник для выполнения действия, предусмотренного картой процедуры;
описание карты процедуры в нотации ARIS .
- Правила выполнения контрольных процедур. Одной из основных задач системы управления складом является контроль за:
- сохранностью товаров на складе ;
- актуальностью информации .
Контрольные процедуры определяют комплекс мероприятий для выполнения вышеуказанных задач. Набор и правила их выполнения, разработаны с учетом российской действительности. Позволяют эффективно обнаруживать недостачи, излишки, ошибки в работе персонала. Описание правил выполнения контрольных процедур аналогично описанию правил выполнения складских процедур.
Техническое задание на доработку корпоративной информационной системы (далее КИС) для обеспечения ее интеграции с WMS -системой.
Обмен информацией между КИС и WMS осуществляется через текстовые файлы в кодировке ANSI по следующему принципу:на сервере создаются два каталога обмена:
IN - каталог обмена из WMS в КИС
OUT - каталог обмена из КИС в WMS- при выгрузке данных системы выкладывают файл в соответствующий каталог.
для загрузки каждая система проверяет наличие определенных файлов в соответствующем каталоге, автоматически загружает его, обрабатывает и удаляет из каталога.
Для осуществления обмена между КИС и WMS необходимо доработать КИС для выполнения функций обмена файлами. Доработка КИС осуществляется силами Заказчика и не является сложной задачей. По нашей оценке, для их выполнения необходимо затратить порядка 100 человекочасов.
Результатами этапа № 1 являются:
- Документ «Технология работы склада».
- Документ «Рабочие инструкции работников склада».
- Документ «Техническое задание на доработку КИС».
ЭТАП № 2. ИНСТАЛЯЦИЯ WMS-СИСТЕМЫ И ОБУЧЕНИЕ ПЕРСОНАЛА
В соответствии с разработанной технологией, наши специалисты, совместно со специалистами Заказчика, производят установку и первичную настройку WMSсистемы. Разрабатывается и описывается порядок проведения предстартовой инвентаризации. Специалисты компании «СЕВКО» производят обучение будущих ключевых пользователей СУС. Ключевые пользователи производят обучение всего остального персонала склада. Для обучения, как правило, необходимо выделить двух специалистов отдела логистики и двух специалистов IT -отдела. Обучение производится в течение двух дней. Первый день - теоретические занятия, второй день - практические. Теоретические занятия происходят в офисе с демонстрацией на модели склада. Практические занятия происходят на складе. Ключевые пользователи выполняют основные технологические операции. Объем обучения позволяет получить необходимые навыки для работы с СУС в соответствии с документом «Технология функционирования склада». По итогам обучения, Исполнителем проводится тестирование и предоставляется Заказчику отчет о проведенном обучении.
Результатами этапа № 2 являются:
- Установленная и настроенная WMS система на складе.
- Обученные ключевые пользователи.
- Документ «Порядок проведения полной инвентаризации».
- Документ « SEVCO - WMS . Руководство пользователя».
ЭТАП № 3. ЗАПУСК В ЭКСПЛУАТАЦИЮ
Запуск в эксплуатацию является одним из самых ответственных и напряженных моментов проекта. Этап начинается с проведения инвентаризации, после проведения которой склад начинает работать по новой технологии. Специалисты компании «СЕВКО» присутствуют на объекте на протяжении всего этапа, отслеживают работу оборудования и WMSсистемы и оказывают, в случае необходимости, оперативную помощь.
Результатами этапа № 3 являются:
- Устойчивая работа WMS
ЭТАП № 4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ АНАЛИЗА ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ СКЛАДА
Основной задачей данной технологии является мониторинг и анализ процессов на складе. Основой для мониторинга и анализа является система измерений процесса. С этой целью в СУС применяется система числовых индикаторов работы склада (далее ИРС).
ИРС рассчитываются на основании измерений за период по каждой складской процедуре. Измерения отражают:
объем выполненной работы;
скорость производства процедуры;
качество ;
время работы склада над процедурой;
суммарное затраченное время всеми сотрудниками для выполнения объема работы.
Список ИРС и модель их анализа зависят от характера грузопереработки, ситуации на складе. Документ «Технология анализа функционирования склада» содержит следующие разделы:
числовые показатели качества работы склада, скорости выполнения операций, эффективности использования персонала и оборудования;
отчеты в WMS-системе, позволяющие получать выделенные показатели;
правила анализа числовых показателей;
процедуры принятия решений на базе анализа числовых показателей.
Результатами этапа № 4 являются:
- Склад, работающий по новой технологии.
- Устойчивая работа WMS системы и сопутствующего оборудования.
- Документ «Технология анализа функционирования склада».
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ФУНКЦИОНАЛА АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ СКЛАДОМ «SEVCO-WMS»
Технологии :
Работа под управлением ведущей СУБД
Основные преимущества современных СУБД (1С Предприятие): высокая масштабируемость и надежность, эффективные средства управления и настройки, устойчивость.Интеграция с финансовой системой предприятия и другими внешними модулями
Система интегрируется с любой действующей финансовой системой предприятия и обеспечивает взаимодействие между складом и модулями Заказов на продажу.
Поддержка терминалов сбора данных
Система поддерживает работу с Batch и радио терминалами сбора и передачи данных ведущих мировых производителей - SYMBOL , PSION.
Поддержка технологии штрихового кодирования
Технология автоматической идентификации, основанная на штриховом кодировании продукции и мест хранения, является основой идеологии SEVCO
WMS.
Гибкая конфигурация системы
Возможность настроек склада. В системе имеется более 100 параметров, определяющих разнообразные виды складских конфигураций. С учетом гибких правил формирования зон, свойств ячеек, ограничений, прав пользователей и др. достигается огромное разнообразие возможностей.
Управление приемом товара :
Приемка товара, поступившего без предварительного заказа
Гибкие возможности СЕВКО WMS позволяют осуществить приемку без наличия заказа. Вся информация о поступлении будет немедленно передана в управляющую систему.
Приемка товара, поступившего по предварительному заказу
Приемка осуществляется на основании предварительного заказа (ожидаемого прихода), что позволяет отслеживать поступление товара и производить оценку качества работы поставщика.
Операции по возврату товара
Операции по приему возвратов являются одними из самых трудноформализуемых операций. Система поддерживает несколько типов возвратов (по документам, без документов, по скорректированным накладным), что позволяет эффективно контролировать процессы возврата товаров на склад. Процедура возврата во многом аналогична приемке товара, но при этом выполняется ряд специальных операций, специфичных для данного процесса.Управление размещением товара :
Зонирование склада
Система позволяет организовать на складе большое количество зон с различными правилами размещения. Зоны могут отражать логическую организацию работы склада (зона приемки, зоны отбора с различными методами отбора и т.д.). Также зоны могут быть организованы для различных типоразмеров товара (зона паллетного хранения, зона хранения коробок либо товаров в штуках). Кроме того, это могут быть зоны для хранения товаров с определенными признаками (зона огнеопасных товаров, зона замороженных продуктов, зона тяжелого товара и т.п.).
Управляемое размещение товаров в ячейки хранения
При управляемом размещении система выдает рекомендации по размещению товара в ячейки хранения в соответствии со следующими критериями: данный товар уже находится или ранее находился в предлагаемых ячейках, оборачиваемость товара, объем, размер и вес товара, размер ячеек или легкость доступа к имеющимся свободным ячейкам. Особое значение имеет поддержка работы с товарами, требующими специальные условия хранения.
Произвольное размещение товаров в ячейки хранения
Наиболее простой метод размещения товаров в ячейках по правилу “размещай там, где свободно” в отличие от управляемого размещения.
Функционал системы "1С:WMS Логистика. Управление складом" позволяет оптимизировать процессы и решить основные проблемы, актуальные для складских комплексов:
- оптимизация использования складских площадей при размещении и хранении товара;
- сокращение затрат на складское хранение;
- сокращение времени и количества ошибок на обработку складских операций;
- повышение точности и оперативности учета товара;
- исключение потерь, связанных с критичностью сроков реализации товаров;
- уменьшение затрат на заработную плату складских работников.
Программный продукт "1С:WMS Логистика. Управление складом" предназначен для управления процессами складской грузообработки в режиме реального времени, а именно:
- получения актуальной информации об остатках товара на складе в "онлайн" режиме;
- оптимизации товарных потоков на складе;
- управления и оптимизации приемки, размещения, перемещения, отбора, отгрузки и прочих складских операций;
- контроля работы складского персонала.
Управление складскими процессами в режиме реального времени достигается с помощью беспроводных технологий и внедрения соответствующей складской технологической цепочки. Поэтому "1С:WMS Логистика. Управление складом" преимущественно нацелена на использование данных технологий. Основные функции по созданию и обработке складских задач выполняются пользователями с радиотерминалами сбора данных: кладовщиками, сборщиками, комплектовщиками. В функции диспетчера склада входит контроль над исполнением задач и решение нестандартных ситуаций.
Задание топологии складского комплекса
В системе возможен учет одного физического склада. При необходимости работы системы на нескольких физических или логических складах, необходимо создавать несколько информационных баз с возможным обменом между собой дублирующийся информацией.
Склад, как правило, разделен на физические зоны, в которых обработка товара подчиняется определенным правилам в зависимости от конструкции стеллажей, используемого оборудования, планировки помещений и т.д.
На практике выделяются и могут участвовать в складском учете следующие зоны склада:
- Зона выгрузки. Зона предназначена для размещения поступающих товаров непосредственно после их выгрузки из транспортных средств, например – пандус склада.
- Зона приемки. Зона предназначена для пересчета товаров, выгруженных из транспортных средств и участвующих в процедуре входного контроля.
- Зона карантина (контроля качества). Зона предназначена для товаров, проходящих процедуру проверки качества, а также для товаров, возвращенных покупателями до принятия решения об их дальнейшем движении.
- Зона основного хранения. Зона, предназначенная для хранения товара преимущественно целыми паллетами.
- Зона отбора. Зона, предназначенная для отбора товара. Обычно это нижний ярус ячеек склада или мезонин.
- Транзитная зона. Промежуточная зона хранения товара. Транзитная зона может быть выделена для временного хранения товара при перемещениях между зонами.
- Зона некондиции. Зона предназначена для товаров с потерей товарного вида, с нарушением целостности упаковки, дефектных, с истекшим сроком реализации и т.д..
- Зона сборки. Зона предназначена сборки комплектов из комплектующих.
- Зона отгрузки. Зона предназначена для хранения отгружаемых товаров и грузовых единиц до момента их загрузки в транспортные средства.
- Зона загрузки. Зона предназначена для размещения отгружаемых товаров и грузовых единиц перед их непосредственной загрузкой в транспортные средства.
Функциональные характеристики системы "1С:WMS Логистика. Управление складом"
Управление основными складскими задачами:
- Учет товара в адресном пространстве склада: в разрезе упаковок (в т.ч. с нефиксированным весом), сроков годности, партий, серийных номеров, акцизных марок, качества; учет тары и контроль габаритов товара; АВС/ХYZ анализ; работа с транзитными грузами; учет акцизов; работа с блоками ячеек; учет комплектов.- Приемка. Приемка в доверительном режиме и под заказ (кросс-докинг), предварительный пересчет по местам. Информация о товаре, необходимая для проведения регламентных мероприятий по подготовке склада к приему поставки заносится в документ "Ожидаемая приемка". На основании данной информации на складе может быть запланировано привлечение дополнительных сотрудников для приемки товара, подготовка складских площадей к размещению товара, как в зоне приемки, так и в основной зоне хранения. Возможными источниками поступления товара могут быть поставщики (в случае прихода товара от поставщика), клиенты (в случае возврата товара от клиента), другие склады компании (в случае перемещения между складами в рамках одной компании), производственные площадки (в случае поступления готовой продукции из производства). - Вновь прибывший на склад товар может быть предварительно пересчитан по местам при выгрузке из транспортного средства. Для корректного пересчета и идентификации прибывших контейнеров с товаром, они подлежат маркировке этикетками, содержащими идентификационные номера контейнеров. Этикетки на контейнеры могут быть подготовлены заранее или распечатаны в процессе пересчета с помощью терминала сбора данных и мобильного принтера печати этикеток. Данный процесс в системе оформляется документом "Предварительная приемка". "Предварительная приемка" может выполняться на основании плана – документа Ожидаемая приемка, или по факту. Процесс приема поставки оформляется документом "Приемка". Процедура приемки товара включает в себя выгрузку товара в зоне приемки, идентификацию и пересчет поступившего товара, приведение товара к стандарту складского хранения и т.д. Как правило, документ "Приемка" оформляется на основании планируемой поставки – "Ожидаемая приемка". В исключительных случаях товар может быть принят по факту. "Приемка" может выполняться после предварительного пересчета поступившего товара по местам или без него. В случае отсутствия штрихкода на входящем товаре, можно выполнить его маркировку. Маркировку можно выполнить на любом этапе товародвижения. Для этого необходимо оформить документ "Маркировка", где будут сформированы штрихкоды на товар и распечатаны этикетки. На этапе создания плана приемки – документа "Ожидаемая приемка" может быть известна информация о номерах контейнеров, ожидаемых к поступлению, и их товарном составе. Данная особенность характерна в основном для производственных складов. В этом случае приемка может выполняться в "доверительном" режиме ("Доверительная приемка"). Товарный состав подобных контейнеров, как правило, не пересчитывается при поступлении на склад. Приемка выполняется поконтейнерно. С применением радиотерминалов сбора данных при обработке доверительной приемки производится сканирование штрихкодов с этикеток контейнеров. Товарный состав при этом по умолчанию соответствует плану, отраженному в Ожидаемой приемке. Если при приемке товара уже известно, по какому заказу от покупателя принимаемый товар будет отгружен, то возможно зарезервировать этот товар за этим заказом. При поступлении на склад транзитных грузов оформляется приемка по грузовым местам. Транзитные грузы принимаются под конкретный Заказ на отгрузку и не подлежат пересчету по товарному составу. Если принимаемый товар учитывается в разрезе сроков годности, то необходимо при приемке ввести в систему эти параметры. Для осуществления возможности гарантийного возврата товара поставщику можно при приемке зафиксировать серийные номера полученного товара. Принятый на склад товар может быть еще раз проконтролирован и пересчитан с помощью задачи "Контроль приемки". Контрольный пересчет может проводиться для проверки соответствия принятого товара по количеству, а также для уточнения дополнительных параметров товара. Так, например, в зоне приемки у ворот товар может быть пересчитан только по количеству, а уже на этапе контроля приемки детализируется его дополнительные параметры, такие как срок годности, серийные номера. После приемки товара подлежит размещению. Товар может размещаться на склад по факту завершения пересчета всей поставки или по завершению приемки каждого контейнера. В случае необходимости конечная ячейка-получатель может не планироваться, а размещение производиться по факту с самостоятельным выбором ячейки Кладовщиком с терминалом. Правила запуска автоматического планирования размещения настраиваются с помощью механизма событий.- Размещение. В системе "1С:WMS Логистика. Управление складом" можно реализовать различные стратегии размещения товара: автоматическое, размещение через буфер, размещение ближе к зоне отбора; пополнение зоны отбора при размещении.Правила размещения настраиваются на уровне стратегий размещения. Размещение товара на складе обычно выполняется исходя из следующих принципов:
- ABC-классификация товаров (высокооборачиваемые товары располагаются ближе к зоне комплектации готовых заказов для ускорения отбора);
- выделение зон для размещения и хранения по товарным группам, производителям, поклажедателям или другим свойствам товара;
- возможность или запрет смешивания разного товара или одного товара с разными аналитическими свойствами в одной ячейке (разные сроки годности, партии, серийные номера, качество и т.д.) при размещении;
- учет типов стеллажей, используемых для хранения товара. Например, размещение в узкопроходные стеллажи через буферную зону;
- учет размещаемого товара по типу отбора (штучное хранение и хранение контейнеров);
- проверка наличия достаточного количества товара в зоне отбора при размещении, пополнение зоны отбора принятым товаром (с раскладыванием принятых паллет покоробочно в ячейках отбора или размещением паллет целиком);
- учет специфики товара (негабаритный товар, температурные особенности хранения, брак и т.д.).
Все перечисленные принципы могут быть настроены в системе "1С:WMS Логистика. Управление складом" в справочнике "Стратегии размещения". Результатом отработки алгоритмов размещения, заданных на уровне стратегий, является созданные задачи на размещение товара.
- Перемещение. Процесс внутреннего перемещения целых контейнеров, товара между контейнерами и ячейками в системе оформляется с помощью задач на перемещение. Для перемещения целых контейнеров и товарного состава контейнеров предусмотрены отдельные задачи. Задачи на перемещения используются для оформления любого перемещения товара по складу. Задачи на перемещение могут создаваться автоматически по событию на складе или вручную Диспетчером склада. Так, например, при обнаружении в процессе пересчета бракованного товара, может быть автоматически создано задание на перемещение данного товара в зону брака. Или автоматическое перемещение принятых предварительных контейнеров в зону временного хранения. При ручном создании задач на перемещение диспетчер склада может самостоятельно указать товар, контейнер и ячейку-источник и ячейку-получатель. Созданные вручную задания на перемещения могут быть отработаны с применением радиотерминала сбора данных. Задачи на перемещение могут создаваться в свободном режиме непосредственно из окна терминала, когда решение о том, что необходимо переместить, откуда и куда, принимает сотрудник склада самостоятельно.- Штрихкодирование товаров, ячеек, контейнеров, персонала; генерация, хранение и печать штрихкодов; поддержка работы с неуникальными штрихкодами;- Отбор и отгрузка товара. В системе реализованы различные стратегии отбора: кластерный, групповой; консолидация отборов в волны согласно временным окнам отгрузки, в группы по схожим товарам, в рейсы по маршрутам доставки. Отгрузка товара со склада осуществляется на основании плана отгрузки, загруженного из корпоративной информационной системы. План того, что должно быть отгружено со склада, содержится в документе "Заказ на отгрузку".Возможными направлениями отгрузки могут быть отгрузка покупателю (клиенту), перемещение на другие склады компании, возврат поставщику, отгрузка товара (сырья и материалов) в производство. На основании информации о планируемых отгрузках возможно проведение регламентных мероприятий по подготовке к более быстрой комплектации данного заказа (например, подпитка ячеек активной зоны). На основании заказа на отгрузку отгрузки производятся все дальнейшие операции по данному заказу. "Заказы на отгрузку" могут быть объединены в рейсы по маршрутам доставки. Данные о рейсах маршрута объезда транспортных средств содержаться в документе "Рейс". Рейс может быть создан на основании данных, полученных из системы корпоративного учета, системы управления доставкой, или Диспетчером склада в "1С:WMS Логистика. Управление складом". На основании "Заказа на отгрузку" выполняется подбор товара из ячеек хранения. Поиск ячеек, в которых расположен товар по заказу, выполняется системой автоматически. Правила запуска автоматического планирования отбора настраиваются с помощью механизма событий. Для сокращения времени на сборку заказов и количества подходов складских сотрудников при выполнении отбора "Заказы на отгрузку" могут объединяться в волну. Волна – группировка заказов для совместного отбора в разные контейнеры, соответствующие заказам. Объединение заказов в волны целесообразно выполнять при штучной отгрузке, когда несколько заказов должны быть подготовлены к одному времени отгрузки, и штучный товар по нескольким заказам отбирается в контейнеры-грузы. Штучный товар может собираться по нескольким "Заказам на отгрузку" в один контейнер, который будет разобран позаказно в отдельно выделенной зоне с помощью задачи на сортировку. В данном случае "Заказы на отгрузку" могут быть объединены в группу отбора. Для отбора штучного товара по нескольким заказам могут быть заранее подготовлены грузы-контейнеры под каждый заказ. Подобный отбор является кластерным. При кластерном отборе товара система выдает подсказки, в какой контейнер, какой товар необходимо разместить. При планировании отбора товара учитываются алгоритмы отбора, заданные в стратегиях отбора. Планирование отбора на складе обычно выполняется на основании следующих принципов:
- наличие выделенной зоны отбора. Как правило, под отбор товара выделяют нижний ярус стеллажей для ускорения процесса отбора. Поиск товара по заказам в первую очередь производится в данной зоне;
- кратность отбора – какими единицами необходимо выполнять отбор товара: целыми паллетами, коробами или штуками. Например, если заказанное количество товара соответствует целой паллете, то отбор можно произвести сразу целой паллетой из зоны резервного хранения;
- учет типов стеллажей, используемых для хранения товара. Например, отбор из гравитационных стеллажей производится по принципу LIFO;
- учет сроков годности при отборе товара. Анализ требований по запасу срока годности для контрагента заказа.
Для осуществления возможности гарантийного возврата товара от покупателя на этапе отбора можно зафиксировать серийные номера отобранного товара.
На этапе создания "Заказа на отгрузку" может быть известна информация о номерах контейнеров, которые необходимо отгрузить, и их товарном составе. В данном случае планирование отбора производится по конкретному контейнеру, указанному в заказе.
Задача на отбор выполняется с применением радиотерминалов сбора данных. В качестве резервной технологии может быть рассмотрена технология работы по "бумажным" носителям.
По результатам отбора товар может быть перемещен в выделенную зону контроля и упаковки. Зона контроля и упаковки может быть оборудована рабочими местами с подключенными сканерами считывания штрихкодов, с помощью которых производится сканирование отобранного товара и проверка на соответствие заказу. Процедура контроля может быть произведена и с применением радиотерминалов сбора данных. В процессе выполнения процедуры контроля отобранный товар может быть упакован в транспортные места – контейнеры с печатью упаковочного листа для передачи транспортной компании, в собственный магазин или конечному клиенту.
По результатам отбора товара в один контейнер по нескольким заказам, объединенным в группу, выполняется последующая процедура сортировки. В процессе сортировки товар раскладывается по заказам для последующей отправки клиентам.
Проконтролированный и упакованный товар может быть еще раз пересчитан у ворот отгрузки или при загрузке в машину. В данном случае пересчет производится уже не по товарному составу, а по количеству отгружаемых грузовых мест.
- Упаковка отобранного товара в грузовые места; шаблоны для настройки правил упаковки на паллету "под клиента". - Планирование рейсов по маршрутам доставки при отгрузке. - Контроль качества принятого товара. Контроль качества, отобранного и упакованного товара; контроль при загрузке в машину. В системе предусмотрено несколько типов задач на пересчет:- инвентаризация ячейки. При проведении инвентаризации ячейки пересчету подлежат все контейнеры и товары, расположенные в ячейке. При инвентаризации ячейки может производиться пересчет как по количеству контейнеров в ячейке, так и по товарному составу контейнера;
- инвентаризация контейнеров. При проведении инвентаризации контейнеров производится пересчет состава определенного контейнера, по которому создана задача;
- инвентаризация товара. При проведении инвентаризации товара производится пересчет конкретного товара во всех контейнерах и ячейках, в которых данный товар расположен;
- контроль приемки. Задача по контролю приемки предназначена для пересчета вновь принятого на склад товара;
- контроль отгрузки. Задача по контролю отгрузки предназначена для пересчета отгружаемого под заказ клиента товара со склада;
- контроль качества. Задача по контролю качества предназначена для пересчета и проверки состояния товара на складе. Контроль качества может быть проведен на любой стадии обработки товара: в зоне приемки на поступивший товар, в процессе хранения или отгрузки.
На больших складах, оперирующих в основном паллетным хранением, инвентаризация может проводиться "на лету" с пересчетом паллет по количеству, расположенных в ячейках. В данном случае состав паллет может не пересчитываться. Для проведения подобной инвентаризации используется задача на пересчет с типом Инвентаризация контейнеров. Для пересчета товарного состава ячеек, контейнеров, или конкретного товара на складе используется задача на пересчет с типом Инвентаризация состава контейнеров. Проведение инвентаризации с использованием системы "1С:WMS Логистика. Управление складом" не требует полной остановки работы склада, и может проводиться по ограниченной области ячеек (проезду, стеллажу, ярусу) или определенной товарной группе.
Блокировка ячейки на момент проведения пересчета не производится, что позволяет не останавливать работу по инвентаризируемой ячейке для выполнения других складских операций.
Принятый на склад товар может быть проконтролирован по количеству и качеству с помощью задачи на "Контроль приемки".
Отобранный под заказ клиента товар также может быть проконтролирован с помощью задачи на "Контроль отгрузки".
Для проверки и контроля качества товара на любом этапе складской грузообработки может быть проведена процедура Контроля качества. Проведение контроля качества товара, как правило, характерно для продуктовых складов, и проводится отдельными сотрудниками отдела контроля качества. Процедура контроля и изменения качества на других складах также применяется при обнаружении бракованного товара и необходимости его списания или утилизации. В результате проведения данной операции может измениться статус товара.
- Подпитка. При необходимости в пополнении зоны отбора товара в системе выполняется задача на подпитку. Подпитка выполняется под потребность "Заказа на отгрузку" или в любое время согласно регламенту склада. Подпитка может выполняться при достижении минимального количества контейнеров (товара) до максимального количества контейнеров (товаров) в области отбора. Минимальный и максимальный уровень остатков задаются для каждого товара.Индивидуальные параметры подпитки настраиваются на уровне товара и выделенной зоны или ячеек отбора для товара. Подпитка зоны (фиксированных ячеек) отбора может производиться и зоны основного хранения, зоны ближнего буфера или зоны приемки. Правила подпитки определяются в стратегиях подпитки. Задачи на подпитку выполняются с помощью терминала сбора данных. В качестве резервной технологии может применяться технология выдачи задач на бумажном носителе.
- Инвентаризация произвольной области склада, пустых ячеек, товара/товарной группы.- Компрессия склада. - Работа с радиотерминалами сбора данных (ТСД):- работа без операторов склада;
- онлайн-режим работы склада;
- применение ТСД при обработке всех складских задач;
- применение ТСД для выполнения вспомогательных операций.
- управление задачами склада: классификация и приоритизация;
- автоматическое распределение и выдача задач;
- контроль исполнения задач: фиксация исполнителя, длительности, простоев;
- фиксация ошибок при выполнении складских задач;
- назначение прав доступа в зависимости от квалификации персонала и зон доступа;
- расчет выработки складского персонала по объему, весу, количеству операций;
- анализ эффективности и продуктивности работы персонала (KPI);
- расчет необходимой численности персонала на смену;
- управление складской техникой.
- учет товара в разрезе владельцев;
- задание тарифов по складским операциям по каждому владельцу;
- расчет стоимости услуг по каждой операции.
- контролировать, регистрация факта въезда и выезда транспортных средств на территорию склада;
- формирование и выдача пропусков;
- определять стояночные места для разных моделей транспортных средств в автоматическом или ручном режимах;
- расписание ворот погрузки/ выгрузки. Постановка на ворота с учетом моделей транспортных средств;
- контроль ведение погрузочно-разгрузочных работ;
- управление движением транспортных средств на складской территории;
- учет и анализ графиков прибытия/убытия ТС;
- автоматическое назначение окна погрузки/разгрузки ко времени поступления ТС на склад;
- контроль работы склада;
- монитор руководителя склада;
- монитор заказов и задач;
- монитор диспетчеров приемки и отгрузки;
- монитор ресурсов;
- аналитика работы склада: заполненность, состояние остатков, оптимизация хранения.
- мониторинг состояния заказов и задач к выполнению;
- анализ заполненности склада в разрезе зон и ячеек хранения;
- анализ текущего состояния склада в разрезе адресного хранения;
- план-фактный анализ ожидаемого к поступлению товара и по факту принятого на склад;
- план-фактный анализ заказанного и отгруженного товара со склада;
- анализ выработки складского персонала.
Мониторинг заказов и задач осуществляется с помощью рабочих мест диспетчеров приемки, отгрузки и задач. Все аналитические функции реализованы при помощи отчетов, которые разработаны с использованием системы компоновки данных и могут вариативно настраиваться пользователями функционала подсистемы. Отчеты сгруппированы в зависимости от назначения в соответствующих подсистемах конфигурации. В книге описаны возможности отчетов с учетом преднастроенных вариантов отчетов и "быстрых" пользовательских настроек, по которым возможен отбор данных при построении отчета.
- Интеграция с "1С:ERP Управление предприятием 2" , и "1С:Управление торговлей" :- Встроенные возможности обмена данными в формате XML;
- Настраиваемая частота обмена данными;
- Возможность изменения схемы обмена под специфику заказчика.
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "НИЖЕГОРОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ"
Институт экономики, управления и права
Кафедра менеджмента и маркетинга
Специальность: «Менеджмент организации»
КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине «ЛОГИСТИКА»
на тему: «Автоматизированная система управления складом»
Нижний Новгород
ВВЕДЕНИЕ
1. СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ СКЛАДАМИ: ОБЗОР РОССИЙСКОГО РЫНКА
1.1 Автоматизация склада как точная наука
2. ТРИ КЛАССА СИСТЕМ: ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ
2.1 Заказные системы
2.2Адаптируемые системы
2.3 Стандартные «коробочные» системы
3. ХАРАКТЕРИСТИКА И КЛАССИФИКАЦИЯ АСУС
3.1 Автоматизированная Система Управления складом "Vector"
3.2 Автоматизированная система управления складом(АСУС) (Computerized Warehouse Control System)
3.3 CoreWMS – система складской логистики
3.4 Microsoft Business Solutions-Axapta
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ВВЕДЕНИЕ
ЛОГИСТИКА (logistics)- совокупность методов и способов эффективного управления товарными потоками с обеспечением наименьших издержек и высокого уровня организации и осуществления процессов снабжения, управления товарным рынком, производства, сбыта и послепродажного обслуживания.
В современных условиях выделяют несколько видов логистики: логистику, связанную с обеспечением производства материалами (закупочная логистика); производственную логистику; сбытовую (маркетинговую или распределенную логистику). Выделяют также и транспортную логистику, которая в сущности, является составной частью каждого из трех видов логистики. Неотъемлемой частью всех видов логистики является также обязательное наличие логистического информационного потока, включающего в себя сбор данных о товарном потоке, их передачу, обработку, и систематизацию с последующей выдачей информации. Эту подсистему логистики часто называют компьютерной логистикой.
В реальной экономике системы логистики в рамках различных производственных объединений по объективным причинам находятся на различных стадиях, или уровнях, развития. Существуют четыре последовательные стадии развития логистических систем, через которые функции логистики неизбежно должны пройти, прежде чем они достигнут высокого уровня развития.
Перемещение материальных потоков в логистической цепи невозможно без концентрации в определенных местах необходимых запасов, для хранения которых предназначены соответствующие склады. Движение через склад связано с затратами живого и овеществленного труда, что увеличивает стоимость товара. В связи с этим проблемы, связанные с функционированием складов, оказывают значительное влияние на рационализацию движения материальных потоков в логистической цепи; использование транспортных средств и издержек обращения.
Современный крупный склад - это сложное техническое сооружение, которое состоит из многочисленных взаимосвязанных элементов, имеет определенную структуру и выполняет ряд функций по преобразованию материальных потоков, а также накапливанию, переработке и распределению грузов между потребителями.. При этом возможное многообразие параметров, технологических и объемно-планировочных решений, конструкций оборудования и характеристик разнообразной номенклатуры грузов, перерабатываемых на складах, относит склады к сложным системам. В то же время склад сам является всего лишь элементом системы более высокого уровня - логистической цепи, которая и формирует основные и технические требования к складской системе, устанавливает цели и критерии её оптимального функционирования, диктует условия переработки груза.
Поэтому склад должен рассматриваться не изолированно, а как интегрированная составная часть логистической цепи. Только такой подход позволит обеспечить успешное выполнение основных функций склада и достижение высокого уровня рентабельности.
При этом необходимо иметь в виду, что в каждом отдельно взятом случае, для конкретного склада, параметры складской системы значительно отличаются друг от друга, так же как ее элементы и сама структура, основанная на взаимосвязи этих элементов. При создании складской системы всегда нужно руководствоваться следующим основным принципом: лишь индивидуальное решение с учетом всех влияющих факторов может сделать ее рентабельной. Предпосылкой этого является четкое определение функциональных задач и основательный анализ переработки груза как внутри, так и вне склада. Разброс гибких возможностей необходимо ограничить благоразумными практически выгодными показателями. Это означает, что любые затраты должны быть экономически оправданными, т.е. внедрение любого технологического и технического решения, связанное с капиталовложениями, должно исходить из рациональной целесообразности, а не из модных тенденций и предлагаемых технических возможностей на рынке.
Основное назначение склада - концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного снабжения заказов потребителей. Основной организационной формой применения системной обработки экономической информации на организационно - экономическом объекте (складе) управления является автоматизированная система управления (АСУ) различных уровней и назначений.
АСУ определяется как система "человек - машина", которая обеспечивает эффективно функционирования объекта управления, осуществляется с использованием средств вычислительной, периферийной и организационной техники.
Развитие автоматизированных систем характеризуется расширением взаимосвязей отдельных систем и подсистем, объединяющих управление технологическими процессами, оперативное управление, оперативное и текущее планирование, административно-хозяйственную деятельность, проектирование и испытания изделий и т.д., и имеет тенденцию к объединение их в общую многоуровневую систему интегрированного управления объектом в целом. Такие многоуровневые иерархические автоматизированные системы должны обеспечить согласованное и взаимосвязано управления всеми видами деятельности, например, промышленного предприятия, в том числе, управления основными производственными и технологическими процессами, вспомогательными и непромышленными хозяйствами и т.д.
1. СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ СКЛАДАМИ: ОБЗОР РОССИЙСКОГО РЫНКА
Автоматизация технологических процессов склада и используемые для этого системы оперативного управления являются новым направлением для российского сектора информационных технологий. Еще в 2000 году количество внедрений подобных систем в России не превышало десяти, а количество самих решений, представленных на отечественном рынке, измерялось единицами. Сейчас этот сектор расширяется и заполняется преимущественно западным ПО.
В 2002-2003 годах на отечественном рынке появилось сразу несколько новых информационных систем, которые поставщики называют «Система управления складом» (Warehouse Management System, WMS). Данные системы существенно отличаются как по функциональности, так и по технологическим аспектам реализации, в связи с чем возникла необходимость проведения анализа и сегментирования этого сектора. Здесь следует обратить внимание на зарубежный опыт, где системы управления складами появились еще в 80-х годах, количество поставщиков различных решений измеряется сотнями, и существует достаточно точная классификация - как по функциональности, так и по подходам в реализации проектов внедрения подобных систем.
В западной литературе по автоматизации складов (Warehouse and Distribution Automation Handbook/ Nicholas D. Adams, McGraw-Hill, 1996) определены две основные группы задач, решаемые WMS:
WMS должна создавать, отслеживать и отгружать товарные запасы со склада, WMS должна автоматизировать технологические процедуры, связанные с созданием, отслеживанием и отгрузкой товарных запасов со склада.
В зависимости от способности конкретной системы реализовать данный набор задач и формируется ключевое отличие между различными складскими информационными системами. Так, системы, решающие только первую часть задач, относятся к классу так называемых контролирующих систем или «локаторов» (Product Locator and Control Systems). Системы, решающие оба класса задач, среди которых собственно автоматизация процесса управления имеет решающее значение, являются полнофункциональными системами управления складом (Warehouse Management System).
Принципиальное отличие между двумя классами складских систем состоит в том, что «локаторы» являются, по сути, помощниками складского персонала в выполнении основных складских технологических операций. Их задача - реализация контрольных функций за состоянием товарных запасов и выработка рекомендаций по приему, размещению, сборке заказов и отгрузке товаров со склада. При этом принятие решений в большинстве ситуаций и выбор способа действий сохраняется за складским персоналом. Такие системы позволяют найти место хранения при размещении, предложить несколько мест отбора при сборке заказа, сократив тем самым время на поиск товара, обеспечить подтверждение выполнения складских операций, но автоматизация функций управления носит крайне ограниченный характер. Подобные системы, как правило, работают с товарными запасами, а не грузовыми единицами (грузами). Принятие решений основывается на подтверждении мест хранения или кода товара, а не номера грузовой единицы, что практически исключает возможность полноценного контроля за перемещениями товарных запасов, как на складе, так и после их отгрузки. К системам данного класса относятся складские модули корпоративных систем управления (ERP), а также большинство недорогих «коробочных» решений складских систем управления.
Система управления складом — программа, контролирующая все операции, которые осуществляются в процессе хранения. Аббревиатура WMS возникла от англоязычного названия «Warehouse Management System». Существуют сотни разновидностей WMS-систем.
При использовании WMS компьютер автоматически выбирает наилучшее место для размещения продукции, определяет оптимальный путь груза и порядок действий. Он же отдает команды персоналу. Любая манипуляция (положить предмет на полку, взять его, посчитать объекты и т. д.) совершается по отдельной команде.
Характерная особенность большинства WMS-программ: все действия фиксируются в режиме реального времени. Работники склада отчитываются после каждой завершенной операции. Сведения моментально отсылаются на главный сервер.
Архитектура WMS
Обычно архитектура программы построена по трехуровневой схеме.
Первый уровень: интерфейс
На этом уровне находится то, что видит пользователь — клиентское приложение. Через него работник склада взаимодействует с машиной: вводит данные, отправляет запросы, получает отчеты. Приложение можно устанавливать на компьютер, смартфон и другие устройства.
Второй уровень: сервер
«Скрытый» уровень. Это сервер базы данных, там хранится вся информация. Рядовой пользователь может обращаться к нему только через клиентское приложение. Нередко используются «облачные» (виртуальные) сервера.
Третий уровень: бизнес-логика
Он еще называется «процессы» или «задачи». Именно здесь информация обрабатывается по определенным алгоритмам, передается от пользователя к серверу и обратно. Физическое воплощение этого уровня — программный код.
Целесообразность внедрения управляющих систем
Установка WMS-системы — дело затратное. Недостаточно просто приобрести ПО. Нужно адаптировать систему под конкретный склад, учесть все особенности товаров и помещения. Необходимо установить специальное оборудование, модернизировать систему маркировки, пересмотреть схемы товарооборота. Также потребуется переобучить персонал. Процесс внедрения может растянуться на пару лет.
Но усилия окупаются: автоматическая система управления позволяет существенно ускорить работу, увеличить товарооборот, сократить издержки.
Основные преимущества применения WMS:
- на складе осуществляется активное управление (компьютер учитывает аналитические данные и строит прогнозы)
- можно мгновенно получить точные сведения о любом товаре
- значительно ускоряется поиск и набор продукции
- тщательно контролируются сроки хранения и реализации товара
- упрощаются процессы обработки грузов (сортировка, инвентаризация и т. д.)
- благодаря точным расчетам помещения используются максимально эффективно
- уменьшаются расходы на содержание техники (программа выбирает для погрузчиков наиболее короткие пути)
- повышается качество работы персонала
Существуют склады, на которых не имеет смысла внедрять WMS. Например, заполненные одинаковым товаром — там практически нечего оптимизировать. На небольшом объекте, где работают всего 1-2 человека, передавать управление компьютеру тоже нет необходимости.
Функции программы
При правильной настройке WMS-системы способны руководить почти всеми процессами, происходящими на складе. Но что конкретно они делают? Перечислим основные задачи.
На этапе создания заказа:
- группировка заказов (заявки классифицируются, а затем обрабатываются и отсылаются группами)
- настройка возможности идентификации грузов по упаковке
- разделение и объединение партий продукции
Во время приёма товара:
- идентификация груза (даже если сведения о нем не поступали заранее)
- фиксация прибытия продукции в режиме реального времени
- нанесение штриховых кодов
- приём грузов на ответственное хранение
- сверка и корректирование сведений о товаре
Если приём и погрузка происходят единовременно:
- перераспределение продукции для последующей отсылки заказчику
- осуществление транзита
При складировании:
- автоматизация процесса складирования
- разработка правил размещения продукции
- формирование задач по складированию
- создание ячеек по рассчитанным параметрам
- определение конкретного места для каждого товара
- подготовка к размещению нефасованной продукции, полученной от разных подрядчиков
- формулирование правил совместного складирования
- обработка опасных грузов, создание системы контроля
На этапе комплектации заказов:
- распознавание объектов с помощью радиотерминалов и штриховых кодов
- формирование партий продукции
- контроль укладки товаров в поддон (с учетом веса, формы и других эргономических свойств)
- размещение продукции на транспортерной ленте
- выборка товара (единицами, контейнерами, поддонами)
- возможность использовать различные виды сборки (групповую, дискретную, объединенную)
- автоматическая подача голосовых команд персоналу
- управление упаковкой товаров
- персонализация заказов
- присвоение грузам идентификационных номеров для дальнейшего отслеживания
При погрузке
- автоматическое создание расписания погрузки (расстановка приоритетов)
- управление процессом погрузки (используются радиотерминалы)
- группировка и распределение товаров для последовательной доставки
- определение перевозчика
- подготовка сопроводительных актов
- проставление отметок соответствия
- проверка статуса отправки
В процессе хранения
- предоставление сведений обо всех товарах в режиме реального времени
- возможность поиска объекта по серийному номеру, штриховому коду, номеру партии или контейнера, наименованию владельца груза
- контроль состояния запасов
- отслеживание сроков хранения и реализации
- разработка стратегий пополнения запасов
- поддержка различных форм пополнения резервов (штуками, контейнерами, поддонами)
- создание и подача заявок на пополнение запасов
- инвентаризация товаров
- осуществление манипуляций с весовой продукцией
- создание гибкой системы перемещения, перегруппировки, повторной отправки грузов
- консолидация запасов
- обеспечение максимально эффективного использования площадей
- отпуск товаров по методикам FIFO, LIFO, FEFO, FPFO, BBD
- проверка складского оборудования, отправка сигналов о плановом обслуживании или дозаправке
При управлении работниками
- формирование, отправка и отслеживание заданий для персонала
- контроль рабочего времени
- создание отчетов по использованию человеческих ресурсов
- определение рабочих стандартов, вычисление ожидаемой производительности труда
Процесс внедрения WMS
Автоматизация каждого склада проходит по индивидуальному сценарию. Порядок действий зависит от начального состояния объекта и набора желаемых функций. Но некий общий алгоритм имеется: несмотря на многообразие WMS-программ, работают они по единому принципу.
Прежде всего, пространство делят на зоны. Для каждой процедуры (погрузки, отгрузки, обработки, хранения) отводится свой участок склада. Это позволяет упорядочить действия персонала и разграничить обязанности.
Затем в программу заносятся все сведения о складе: физические параметры помещения, характеристики погрузочной техники и остального оборудования, инструкции по эксплуатации механизмов. Впоследствии эта информация поможет находить оптимальные пути для погрузчиков, чтобы те не работали «вхолостую». Также система управления будет автоматически выбирать технику, лучше всего подходящую для заданной цели.
Фиксируются в базе данных и характеристики продукции. Описываются необходимые условия хранения (температура, влажность, правила совместного размещения), указываются сроки годности и реализации, наименования поставщика и заказчика. На основе этих данных WMS определяет оптимальное место для размещения груза.
Работникам склада выдают радиотерминалы. Это специальные портативные компьютеры, поддерживающие функции ввода и вывода. Вносимые сведения передаются на главный сервер по каналу радиосвязи. В ответ центральный компьютер присылает работнику персональные команды. Все задания разбиты на элементарные поэтапные действия.
Ввод информации осуществляется автоматически. Грузы при поступлении помечаются, чаще всего — штриховыми кодами. Система может печатать этикетки с собственным шифром либо использовать уже существующую заводскую маркировку. Во время приема товара радиотерминал считывает штрих-код, и та информация фиксируется в базе данных. Аналогичным образом проходит процесс инвентаризации.
После выполнения каждого действия работник вновь сканирует штрих-код. Это позволяет системе полностью контролировать складские операции и минимизировать человеческий фактор.
Информация обо всех грузах обновляется моментально. Часто WMS-системы поддерживают функцию графического мониторинга: все процессы, происходящие на складе, воспроизводятся в форме двухмерных моделей.
Виды WMS-систем
Существует множество версий WMS- программ, как зарубежных, так и отечественных. На российских складах широко применяются продукты полусотни производителей. Кроме того, высок процент «безымянных» систем, написанных сотрудниками самой компании.
Выделяют два способа систематизации WMS. Первый способ — по уровню функциональности. Тут системы можно разделить на традиционные (рассчитаны на единый канал продаж) и мультиканальные (с несколькими путями сбыта).
Второй способ классификации — по возможности модификации и адаптации.
Системы управления складом бывают:
- Начального уровня
С ограниченным набором функций, предназначены для небольших компаний со скромной номенклатурой товаров. Объемы обрабатываемой информации ограничены.
- Коробочные
Для складов площадью до 10 тыс. м 2 , с небольшим товарооборотом. Номенклатура может быть достаточно разнообразной.
- Адаптируемые
Используются в логистических компаниях, распределительных центрах, а также на крупных складах (от 5 тыс. м 2). Изначально настраиваются под нужды конкретного предприятия.
- Конфигурируемые
Программы с максимально возможным набором функций, в ходе эксплуатации могут существенно модифицироваться. Создаются для крупных складских комплексов с высоким товарооборотом и разнообразной номенклатурой.
WMS первого и второго типа могут быть готовыми к установке продуктами, созданными на основе ERP-систем. Адаптируемые и конфигурируемые системы обычно делаются под заказ.